O melhor fabricante de medição de temperatura para subestações

Por que as subestações precisam de medição de temperatura
Há um grande número de pontos de conexão em vários links do sistema de energia, incluindo geração, transformação, Transmissão, distribuição, e usar. Esses pontos de conexão têm resistência de contato alta ou baixa devido a vários motivos, o que faz com que a temperatura dos pontos de contato aumente. Durante a operação, esses pontos de conexão aumentam ainda mais a resistência de contato devido à vibração mecânica, superaquecimento oxidação, expansão e relaxamento, corrosão superficial, e outras razões, resultando em aquecimento local e até mesmo descarga de arco nos pontos de conexão, em última análise, levando a danos ao equipamento elétrico, queda de energia, acidentes de incêndio ou explosão, ameaçando seriamente o funcionamento económico e seguro da rede eléctrica.

Existem muitos pontos de ligação para equipamentos elétricos na estação, variando de dezenas a milhares. A detecção de temperatura de pontos de avanço internos e externos é a tarefa mais demorada e trabalhosa para o departamento de gerenciamento de operações. Ao usar patches de medição de temperatura com mudança de cor ou termômetros infravermelhos para detecção, a eficácia é muito afetada pelo formato da superfície e pelo grau de contaminação do objeto testado. Esta dependência de uma grande quantidade de mão de obra para detecção tem certas limitações, baixo nível de automação, e mais importante, a situação de aquecimento dos equipamentos elétricos dentro do gabinete e das subestações não tripuladas não pode ser detectada em tempo hábil, que apresenta grandes riscos de acidentes.

Em produção, acidentes causados ​​por superaquecimento de pontos de conexão de equipamentos elétricos são responsáveis ​​por uma grande proporção do total de acidentes elétricos. Se não for detectado em tempo hábil, tais perigos ocultos representarão uma grande ameaça ao fornecimento seguro de energia. Para detectar perigos ocultos em tempo hábil e evitar acidentes, é necessário implementar monitoramento online de temperatura em tempo real e alarme inteligente para cada ponto de conexão de equipamentos elétricos.

Durante a operação da subestação, a temperatura do equipamento elétrico flutua de acordo com as mudanças em sua carga, e por outro lado, pode apresentar alterações anormais devido ao envelhecimento ou defeitos do equipamento. Hoje em dia, os métodos de gerenciamento da operação de subestações no sistema elétrico baseiam-se principalmente no monitoramento da temperatura de equipamentos elétricos, como juntas, Transformadores, e reatores para controlar a operação de subestações. Quando a temperatura do equipamento elétrico atinge o limite superior de controle definido, a carga deve ser reduzida ou a operação deve ser interrompida. Depois que a temperatura do equipamento elétrico cair lentamente, a operação deve ser reiniciada, o que levará a um desligamento prolongado e em grande escala da transmissão e fornecimento de energia. Para a condição do próprio equipamento elétrico, inspeções e manutenções regulares são frequentemente realizadas para garantir sua adaptabilidade à operação da subestação. A desvantagem deste modo de operação e gerenciamento é que ele não consegue analisar as causas do aumento de temperatura em equipamentos elétricos., levando ao julgamento errado dos fatores de aumento de temperatura sem carga, falha em eliminar oportunamente fatores de envelhecimento ou defeito em equipamentos elétricos, resultando em operação de baixo nível de equipamentos a longo prazo e em um aumento na taxa de falhas de operação da subestação. Isto não só afeta seriamente a eficiência operacional, mas também leva à expansão da faixa de falhas e perdas econômicas, e está sujeito a acidentes graves; Em segundo lugar, o equipamento elétrico está em um estado de gerenciamento passivo, muitas vezes só são descobertos e reparados após ocorrerem falhas graves no equipamento, e a manutenção precisa ser realizada no estado de desligamento total ou parcial da subestação, o que também causará perdas ao departamento de energia e aos usuários; A terceira é que o monitoramento das mudanças de temperatura em equipamentos elétricos é muitas vezes conseguido através de inspeções manuais., o que torna difícil detectar e lidar com o aumento da temperatura do equipamento em tempo hábil, e também põe em risco a operação confiável das subestações.

Desvantagens da medição infravermelha de temperatura em subestações

O detector de imagem térmica infravermelha para subestações geralmente consiste em um sistema óptico, fotodetectores, sistemas de amplificação e processamento de sinal, unidades de exibição e saída, etc. Geralmente é portátil para detecção. Durante o uso, o termômetro infravermelho precisa ser portátil. Para equipamentos abertos ao ar livre, não há obstruções no caminho de detecção, e o efeito é bom. Contudo, para equipamentos internos (como transformadores de estação interna, transformadores de aterramento, bancos de capacitores), devido à presença de cercas e equipamentos dispostos contra paredes na rota de detecção, não é possível detectar eficazmente várias partes do equipamento, e alguns defeitos não podem ser detectados em tempo hábil, muitas vezes resultando em “cinza” área.

Vantagens de sensores de temperatura de fluorescência em subestações

O Sistema de medição de temperatura de fibra óptica na subestação pode monitorar as peças facilmente aquecidas dentro do quadro em tempo real, e quando usado em conjunto com o sistema de refrigeração e ventilação do quadro, ele pode manter a temperatura dentro do gabinete dentro da faixa permitida o tempo todo; Instalando a sonda de fibra óptica na junção do cabo dentro do gabinete, a blindagem de arco do plugue primário do carro do disjuntor, ou a luva termorretrátil do contato estático pode monitorar sua temperatura em tempo real, e detectar e tomar medidas antecipadamente, antes que evolua para um acidente.

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